三季度以来，中国一拖市场销售订单不断增加，生产组织系统开启了持续“爆单”模式。

中国一拖围绕满足市场需求，开足马力生产，不断提升产能，大拖公司重拖产品日产、月产量均创历史新高，同比提升近65%。大中轮拖、收获机、旋耕机及柴油机主机（总成）产量均创近六年来同期产量新高。

中国一拖为满足市场需求，组织各主机单位加强市场调研和分析，提高“2+2”订单预测准确率，及时发布重点机型需求变化信息，提前一个半月锁定生产计划，生产组织更加科学、精细。同时指导各单位制定生产、设备、物流、能源等应急预案，有效克服了炎热、暴雨天气、疫情多点散发、洛阳周边供应商限电、中小拖装配线回迁等诸多不利因素叠加，圆满完成了三季度各项生产任务，同时满足了国四新产品试制和北大荒项目车生产需求。

中国一拖大拖公司动力输出总成装配，因采用岛式装配，装配过程中需要将壳体进行多次翻转，生产效率低，动力输出总成单件工时为4min/台，与拖拉机传动系及整机装配线的3min/台的生产节拍不匹配。大拖公司经过多方论证，规划建造“流水式”的后盖装配线，完成了6大类10多种动力输出总成装配零件的配合尺寸和装配技术要求，根据不同机型每个工位的装配内容，利用“ECRS原则”，通过对现有工位进行“取消”“合并”“重排”“简化”，合理布局各工位工作内容，优化了装配工艺流程，设计了6个装配工位的动力输出装配线。

动力输出装配线新增了油封压机、轴承压机、螺母拧紧机、翻转机械手等设备，将油封、轴承装配方式由敲击装配改用压力机静压方式装配，提升油封、轴承装配质量，增加自动翻转机实现了多品种工序间制件的翻转，成功实现了产品结构差别较大的动力输出总成共用夹具和工装的混线装配，大大降低了操作工的劳动强度，实现了动力输出总成2.85min/台的生产节拍，达到装配线线平衡率87.5%的优良效果，以及160台班产的生产能力，提升了工艺质量保障能力和装配效率，解决了生产节奏的燃眉之急。