据记者了解，进口农机具已成为部分合作社、种粮大户等新型经营主体的“标配”。

 

此外，在一些特殊地块，国产农机还存空白。广东现代农业装备研究所所长张汉月说，广东的丘陵山地、果园、茶园还没有相应的农机装备，得依靠人工。江西省农业农村厅农业机械化管理处负责人告诉记者，江西全省水稻机械化种植率仅为33.31%，果菜茶等主要经济作物机械化水平仍在低层次徘徊，一些地块路弯坡陡，导致机械化程度不高，种管采全过程中还存在“无机可用”的情况，与现代农业的要求还有很大差距。

 

受访专家表示，一台农机整机产品往往由成百上千个零部件组成，目前国产农机技术升级受困于核心零部件的研发和配套。如采棉机的采棉头，打捆机的打结器，拖拉机、收割机的液压无级变速器等核心零部件只能从国外进口。

 

业内人士表示，“能用、爱坏、常修”是国产农机产品的通病，核心技术缺失、产品质量不高更是我国农机行业面临的发展瓶颈。当前，我国农机行业已经进入深度调整期，相对落后的农机质量和日益提高的需求间矛盾愈加突出。

 

国产弱项短板明显

 

国产和进口农机装备相比，还存在巨大差距。尤其在农机具加工精度、机械加工材料及热处理工艺、焊接成型技术度等方面，我国弱项短板明显，亟需下大气力攻关。

 

比如作为农机装备中重要的传动变速系统齿轮，据广东现代农业装备研究所副所长黄瑞森介绍，国内一些产品磨齿精度相对较低，啮合紧密性较差，导致在换挡、变速、转弯的实际作业中发生机振、卡死、操作延迟等问题，会影响作业质量和操作性。再比如轴承，其外圆的尺寸、形位公差的精度及表面粗糙度的规范化是机具可靠性的保证因素。相比国外制造工艺，国内生产的一些轴承由于加工精度低，同一型号轴承在安装过程中经常出现过盈配合、过渡配合和间隙配合等多种差异较大问题，影响了装配和作业质量。

 

在金属、非金属材料的应用方面，我国与国外先进技术之间也存在较大差距。一位业内人士表示，我国机械加工材料及热处理工艺还较落后。他以多数播种及收获机具为例向记者介绍说，目前进口机具外壳、梁架等采用的硼钢硬度是普通钢材的4倍，且强度、韧性和耐磨性也都优于普通钢材，并具有轻质的特性。而国内多采用普通碳素结构钢，虽然成本低，但同体积作业性能比较来看，国内产品在质量、强度和使用寿命上与国外机具差距很大。而关键的轴类传动部件，因材质差异而采用不同的热处理工艺，造成抗拉强度等技术性能差别。

 

黄瑞森坦言，国内厂家只能通过加大轴径来满足技术要求，整机制造重量、体积相应增大，能耗损失大。如久保田、洋马等日本品牌的联合收割机，机重在3吨左右的机型，其变速箱半轴直径一般只有45毫米左右，极少有损坏现象；而国内同样重量的联合收割机，其半轴直径都在50毫米以上，而且半轴损坏的状况远高于日本机型。

 

焊接技术的精准、高速化升级是关系到所有工业发展的重要因素。如南北方均有大量需求的打捆机中的捡拾装置，其转子主轴主要通过多个紧密交错排列的固定耳来旋接大量弹齿，整个焊接过程需保证每处焊合尺寸的精准，否则，将导致高速作业时的齿间干涉、折断、撞击等现象发生，进而导致整机核心部件失灵、无法作业。目前国内焊接技术多采用人工，少数采用数控焊接机器人，技术误差大，而国外普遍采用自动化焊接。

 

推动全产业链协同发展

 

农机装备是推动现代农业发展的重要基础。我国要实现从农业大国向农业强国的转变，农业机械的转型升级势在必行。

 

推动农业机械化在更高水平上实现供需平衡，亟需在科技创新上下功夫，发挥科技创新引领作用。

 

为此专家建议，农机行业应聚焦短板弱项攻坚，并加快研发适合国情、农民需要、先进适用的农机。既要发展适应多种形式、适度规模经营的大中型农机，也要发展适应小农生产、丘陵山区作业的小型农机以及适应特色作物生产、特产养殖需要的专用农机；农机企业要加强与新型农业经营主体对接，探索建立“企业+合作社+基地”的农机产品研发、生产、推广新模式，持续提升创新能力。

 

专家认为，在农机工业转型升级过程中，应构建企业内部、企业间、企业与用户间生产要素互联互通的全产业链协同，实现降本增效，满足个性化定制和精准营销需求。要建立新型整机与零部件企业的共生平等关系，遏制整机企业随意压价、欠款、抵货等不诚信行为，建立从产品研发设计—生产制造—销售服务全环节上下游企业同步参与、风险共担、利益共享的机制，形成社会化协作、专业化生产的现代农机装备产业体系。

 

受访专家还强调，要加强农机产品质量建设。加快精准农业、智能农机、绿色农机等标准制定，构建现代农机装备标准体系；建立健全农机装备检验检测认证体系，加强农机产品质量监管，开展诚信自律行动和质量提升行动，强化知识产权保护，加大对质量违法和假冒品牌行为的打击和惩处力度。